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裂缝冷拔无缝钢管形成原因
轴心晶间裂缝：当枝状组织较严重时，大尺寸钢坯沿枝状组织主、枝干间产生裂缝。
内裂：由于锻轧工艺不当而产生的开裂。
 宏观特征
在横截面上，轴心位置沿晶间开裂，呈蛛网状，严重时呈放射状开裂。
折叠
 形成原因
冷拔无缝钢管或钢锭的表面斑疤凹凸不平及 的棱角，在锻轧中叠附在冷拔无缝钢管上，或由于孔型设计或操作不当生成耳子，在继续轧制时叠合而成。
 宏观特征
冷拔无缝钢管在横向热酸浸试样上，与钢的表面呈斜交的裂缝，附近有较严重的脱碳，缝内常夹有氧化物鳞屑。

奥氏体不锈钢管打底层的焊接，以往采用手工钨极氩弧焊配以实芯焊丝施焊方式，管内充Ar避免焊缝根部氧化，保证焊缝内部质量。但是管内充Ar在现场施工 难度大，设备、罐体联头和长管道焊接时充Ar量大，特别是高空作业更不利于施工，且辅助用工多，很不经济。为处理这些问题，保证焊缝质量，在施工中，对打 底层采用药芯焊丝钨极氩弧焊(TIG)，填充、盖面采用气体维护金属极电弧焊(MAG)。
  打底焊接时，焊枪角度、焊丝角度与碳钢焊接根本相同。
  在焊接过程中，焊枪要做圆弧形摆动，其目的是使铁水和熔渣加速别离，便于察看熔池。同时，可增加母材坡口两侧热输入量，避免呈现单边未熔合。在填充焊丝时，应将焊丝送到熔池根部，并向下轻压一下，以保证根部熔透及根部内成形。
  焊丝送入、取出的频率要比实芯焊丝快。焊丝取出的间隔应使焊丝的端部在氩气维护区内，以免端部氧化。
  收弧时，应将弧坑填满。如发现弧坑裂纹、缩孔等缺陷，应肃清洁净后再焊．以保证焊缝质量。盖面焊时，焊前留意喷嘴及导电嘴能否清算洁净，气体流量的大小能否适宜，清算打底层外表，控制层间温度。
   因填充、盖面层用气体维护焊，焊丝伸出长度的长短对焊接过程的稳定性影响较大，焊丝伸出长度越长，焊丝电阻值增大，焊丝过热而成段凝结，结果焊接过程不 稳定，金属飞溅严重，焊缝成形不良，对熔池的维护不好；焊丝伸出长渡过短，则焊接电流增大，喷嘴与工件的间隔缩短，焊接视野不清，焊道成形不良，同时还会 使喷嘴过热，形成飞溅物粘住或梗塞喷嘴，从而影响气体流量。
  在MAG焊过程中，焊丝伸出长度为8～9mm，焊枪摆动幅度、频率、速度及边缘停留时间配适宜当，动作谐和分歧，随时调整焊枪角度，使焊缝外表边缘熔合划一，成形美观，以保证填充及盖面层质量。
 焊接时，焊枪角度要跟管子轴线垂直，由于管子是圆的，所以焊枪角度要随时变化，这样才干保证焊缝质量，防止焊缝产生气孔、夹渣等现象。
  焊时采用小月牙形摆动，两侧稍作停留稳弧，中间速度稍快，这样能够防止焊出的焊缝凸起、不平整；上、下接头都要越过中心线5～10mm，后半圈填充、盖面仰焊接头时，可把前半圈引弧焊接位置磨一个缓坡，使后半圈接头时不致于产生缺陷；
  填充时，要留意坡口边缘不要被电弧擦伤，以备盖面层焊接。
  盖面时，应在坡口边缘稍作停顿，以保证熔池与坡口更好地熔合，焊接过程中焊枪的摆动幅度和频率要相顺应，以保证盖面层焊缝外表尺寸和边缘熔合划一。

我国冷拔无缝钢管内外探伤技术的基本知识

      在探伤技术领域，冷拔无缝钢管是指外径大于φ80mm的钢管。冷拔无缝钢管是石油、化工、热力、锅炉、机械液压等行业重要用材。随着国民经济的发展，我国在“十一五”期间，冷拔无缝钢管的需求量大幅度增加，并明显呈现出大口径化的发展趋势。特别是对于要求耐腐蚀、抗挤压的油井管和大口径高压锅炉管及高质量的石油裂化管、石油石化输送管线管等，将随着 对能源基础设施投入的加大而成为需求的热点。由此，保证产品出厂质量的无损检测提出了方法和技术上的新课题。
     水槽式超声检测是采用钢管螺旋前进式，超声探头固定不动。通过水槽和被检钢管的底部充分水耦合的特点，保证耦合层的厚度不变。但是因为超声主要检测内部缺陷对表面和次表面缺陷存在盲区，导致无法检测，再加上采用螺旋前进式，对于12m长的钢管需要占空间30m的场地等不足，一直影响钢管检测方法的选择和。
    因此，国内外对于冷拔无缝钢管的探伤，一般采用漏磁法或水压实验。在国内，尚没有性能良好的适合冷拔无缝钢管的漏磁探伤设备出品，一旦使用即需要进口。进口漏磁探伤设备价格昂贵，对于国内的大多数企业难以接受;而水压试验效率低、劳动强度大，特别是当操作者责任心不高时，水压检验形同虚设。可见，实现冷拔无缝钢管的探伤已经成为冶金钢管行业亟待解决的课题。
冷拔无缝钢管的特点是直径大，壁厚相对较厚，因此根据这一特点充分利用超声检测内部和涡流检测表面和次表面的特点相结合，可实现“无盲区”探伤。通过采用“钢管原地旋转，检测探头前进的组合方式”，不仅解决检测问题，还解决缩小占用场地的空间。
在自动探伤中，提离效应和稳定耦合层对探伤的影响往往成为棘手的问题。在自动探伤中，提离效应和稳定耦合层是引起漏检和误报的主要原因。不管是漏检或误报，都影响检测的可靠性。长期以来，在自动探伤的实际应用中，由于提离波动引起检测可靠性下降的问题或者由于水耦合层的厚度变化，一直是困扰着这种技术正常使用的“瓶颈”。
    通常，解决提离效应的办法主要有:探头的机械跟踪法、探头线圈的桥式接法、改变检测线圈LC回路的电容值和使用多频检测技术等。除机械跟踪法外，其他的几种解决办法，通过改进探头和仪器来得以实现，但机械跟踪只能改进探头架，来防止提离间隙的变化。在实际工业应用中，探头机械跟踪法是常用的克服提离效应影响的方法。常见的探头机械跟踪模式有两种:一种，是采用辊轮限位与汽缸或弹簧顶推相结合的方法，使检测探头与被检工件表面之间保持恒定距离。虽然这种方法对抑制提离效应能起到较好的作用，但同时会使振动噪声加大。另一种，采用探头机械跟踪的方式，是利用测距探头及时地测量出检测探头提离间隙的波动情况，并用测距号来控制和驱动步进电机等动力装置带动检测探头动作，以保证探头与被检工件之间的间隙恒定。这种方法适用于板材或坯材等平面扫查探伤，缺点是由于机械动作的反应速度比较慢，而且还比较复杂。
把探头装入一个探头小车中，并采用二级弹簧顶推的方法使检测探头与被检工件表面之间始终保持一定的距离。从实验结果来看，探头的随动性比较强，基本保证了探头与被检测钢管表面之间的距离恒定，探伤也取得了较好的效果。通常，解决水耦合层的办法主要有:固定水槽箱、稳定水喷装置。由于采用钢管旋转探头前进的方式，冷拔无缝钢管的长度一般在10m左右。因此必须考虑采用稳定水喷装置，如增加流量口的直径，降低流量口和钢管的高度，减少水花。目前常规的解决办法也只能这样，但解决的效果是在可以接受范围内